從原油到石油的基本途徑一般為：

①  將原油先按不同產(chǎn)品的沸點(diǎn)要求，分割成不同的直餾餾分油，然后按照產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求，除去這些餾分油中的非理想組分；

②  通過化學(xué)反應(yīng)轉(zhuǎn)化，生成所需要的組分，進(jìn)而得到一系列合格的石油產(chǎn)品。

石油煉化常用的工藝流程為常減壓蒸餾、催化裂化、延遲焦化、加氫裂化、溶劑脫瀝青、加氫精制、催化重整。

常減壓蒸餾

1.原料：原油等。

2.產(chǎn)品：石腦油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、瀝青、減一線。

3.基本概念

常減壓蒸餾是常壓蒸餾和減壓蒸餾的合稱，基本屬物理過程：原料油在蒸餾塔里按蒸發(fā)能力分成沸點(diǎn)范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經(jīng)調(diào)合、加添加劑后以產(chǎn)品形式出廠，相當(dāng)大的部分是后續(xù)加工裝置的原料。

常減壓蒸餾是煉油廠石油加工的第一道工序，稱為原油的一次加工，包括三個(gè)工序：a.原油的脫鹽、脫水；b.常壓蒸餾；c.減壓蒸餾。

4.生產(chǎn)工藝

原油一般是帶有鹽份和水，能導(dǎo)致設(shè)備的腐蝕，因此原油在進(jìn)入常減壓之前首先進(jìn)行脫鹽脫水預(yù)處理，通常是加入破乳劑和水。

原油經(jīng)過流量計(jì)、換熱部分、沏餾塔形成兩部分，一部分形成塔頂油，經(jīng)過冷卻器、流量計(jì)，最后進(jìn)入罐區(qū)，這一部分是化工輕油（即所謂的石腦油）；一部分形成塔底油，再經(jīng)過換熱部分，進(jìn)入常壓爐、常壓塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蠟油，一部分塔底油；剩余的塔底油在經(jīng)過減壓爐，減壓塔，進(jìn)一步加工，生成減一線、蠟油、渣油和瀝青。

各自的收率：石腦油（輕汽油或化工輕油）占1%左右，柴油占20%左右，蠟油占30%左右，渣油和瀝青約占42%左右，減一線約占5%左右。

常減壓工序是不生產(chǎn)汽油產(chǎn)品的，其中蠟油和渣油進(jìn)入催化裂化環(huán)節(jié)，生產(chǎn)汽油、柴油、煤油等成品油；石腦油直接出售由其他小企業(yè)生產(chǎn)溶劑油或者進(jìn)入下一步的深加工，一般是催化重整生產(chǎn)溶劑油或提取萃類化合物；減一線可以直接進(jìn)行調(diào)劑潤(rùn)滑油。

催化裂化

一般原油經(jīng)過常減壓蒸餾后可得到的汽油，煤油及柴油等輕質(zhì)油品僅有10～40％ ，其余的是重質(zhì)餾分油和殘?jiān)汀Ｈ绻氲玫礁噍p質(zhì)油品，就必須對(duì)重質(zhì)餾分和殘?jiān)瓦M(jìn)行二次加工。催化裂化是最常用的生產(chǎn)汽油、柴油生產(chǎn)工序，汽油柴油主要是通過該工藝生產(chǎn)出來。這也是一般石油煉化企業(yè)最重要的生產(chǎn)的環(huán)節(jié)。 

1.原料

渣油和蠟油70%左右，催化裂化一般是以減壓餾分油和焦化蠟油為原料，但是隨著原油日益加重以及對(duì)輕質(zhì)油越來越高的需求，大部分石煉化企業(yè)開始在原料中攙加減壓渣油，甚至直接以常壓渣油作為原料進(jìn)行煉制。

2.產(chǎn)品

汽油、柴油、油漿（重質(zhì)餾分油）、液體丙烯、液化氣；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化氣占8%,油漿占12%。

3.基本概念

催化裂化是在有催化劑存在的條件下，將重質(zhì)油（例如渣油）加工成輕質(zhì)油（汽油、煤油、柴油）的主要工藝，是煉油過程主要的二次加工手段。屬于化學(xué)加工過程。

4.生產(chǎn)工藝

常渣和臘油經(jīng)過原料油緩沖罐進(jìn)入提升管、沉降器、再生器形成油氣，進(jìn)入分餾塔。

一部分油氣進(jìn)入粗汽油塔、吸收塔、空壓機(jī)進(jìn)入凝縮油罐，經(jīng)過再吸收塔、穩(wěn)定塔、最后進(jìn)行汽油精制，生產(chǎn)出汽油。

一部分油氣經(jīng)過分餾塔進(jìn)入柴油汽提塔，然后進(jìn)行柴油精制，生產(chǎn)出柴油。一部分油氣經(jīng)過分餾塔進(jìn)入油漿循環(huán)，最后生產(chǎn)出油漿。

一部分油氣經(jīng)分餾塔進(jìn)入液態(tài)烴緩沖罐，經(jīng)過脫硫吸附罐、砂濾塔、水洗罐、脫硫醇抽提塔、預(yù)堿洗罐、胺液回收器、脫硫抽提塔、緩沖塔，最后進(jìn)入液態(tài)烴罐，形成液化氣。

一部分油氣經(jīng)過液態(tài)烴緩沖罐進(jìn)入脫丙烷塔、回流塔、脫乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后進(jìn)入丙稀區(qū)球罐，形成液體丙稀。液體丙稀再經(jīng)過聚丙稀車間的進(jìn)一步加工生產(chǎn)出聚丙稀。

延遲焦化

焦炭化(簡(jiǎn)稱焦化)是深度熱裂化過程，也是處理渣油的手段之一。它又是唯一能生產(chǎn)石油焦的工藝過程，是任何其他過程所無法代替的。尤其是某些行業(yè)對(duì)優(yōu)質(zhì)石油焦的特殊需求，致使焦化過程在煉油工業(yè)中一直占據(jù)著重要地位。

1.原料

延遲焦化與催化裂化類似的脫碳工藝以改變石油的碳?xì)浔龋舆t焦化的原料可以是重油、渣油甚至是瀝青，對(duì)原料的品質(zhì)要求比較低。渣油主要的轉(zhuǎn)化工藝是延遲焦化和加氫裂化。

2.產(chǎn)品

主要產(chǎn)品是蠟油、柴油、焦碳、粗汽油和部分氣體，各自比重分別是：蠟油占23-33%，柴油22-29%，焦碳15-25%，粗汽油8-16%，氣體7-10%，外甩油1-3%。

3.基本概念

焦化是以貧氫重質(zhì)殘油(如減壓渣油、裂化渣油以及瀝青等)為原料，在高溫(400～500℃)下進(jìn)行深度熱裂化反應(yīng)。通過裂解反應(yīng)，使渣油的一部分轉(zhuǎn)化為氣體烴和輕質(zhì)油品；由于縮合反應(yīng)，使渣油的另一部分轉(zhuǎn)化為焦炭。一方面由于原料重，含相當(dāng)數(shù)量的芳烴，另一方面焦化的反應(yīng)條件更加苛刻，因此縮合反應(yīng)占很大比重，生成焦炭多。

4.生產(chǎn)工藝

延遲焦化裝置的生產(chǎn)工藝分為焦化和除焦兩部分，焦化為連續(xù)操作，除焦為間隙操作。由于工業(yè)裝置一般設(shè)有兩個(gè)或四個(gè)焦炭塔，所以整個(gè)生產(chǎn)過程仍為連續(xù)操作。

原油預(yù)熱，焦化原料(減壓渣油)先進(jìn)入原料緩沖罐，再用泵送入加熱爐對(duì)流段升溫至340~350 ℃ 左右。

經(jīng)預(yù)熱后的原油進(jìn)入分餾塔底，與焦炭塔產(chǎn)出的油氣在分餾塔內(nèi)（塔底溫度不超過400℃）換熱。

原料油和循環(huán)油一起從分餾塔底抽出，用熱油泵打進(jìn)加熱爐輻射段，加熱到焦化反應(yīng)所需的溫度（500 ℃ 左右），再通過四通閥由下部進(jìn)入焦炭塔，進(jìn)行焦化反應(yīng)。

原料在焦炭塔內(nèi)反應(yīng)生成焦炭聚積在焦炭塔內(nèi)，油氣從焦炭塔頂出來進(jìn)入分餾塔，與原料油換熱后，經(jīng)過分餾得到氣體、汽油、柴油和蠟油。塔底循環(huán)油和原料一起再進(jìn)行焦化反應(yīng)。

加氫裂化

重油輕質(zhì)化基本原理是改變油品的相對(duì)分子質(zhì)量和氫碳比，而改變相對(duì)分子質(zhì)量和氫碳比往往是同時(shí)進(jìn)行的。改變油品的氫碳比有兩條途徑，一是脫碳，二是加氫。

1.原料：重質(zhì)油等

2.產(chǎn)品：輕質(zhì)油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烴的原料）

3.基本概念

加氫裂化屬于石油加工過程的加氫路線，是在催化劑存在下從外界補(bǔ)入氫氣以提高油品的氫碳比。

加氫裂化實(shí)質(zhì)上是加氫和催化裂化過程的有機(jī)結(jié)合，一方面能使重質(zhì)油品通過裂化反應(yīng)轉(zhuǎn)化為汽油、煤油和柴油等輕質(zhì)油品，另一方面又可防止像催化裂化那樣生成大量焦炭，而且還可將原料中的硫、氯、氧化合物雜質(zhì)通過加氫除去，使烯烴飽和。

4.生產(chǎn)流程

按反應(yīng)器中催化劑所處的狀態(tài)不同，可分為固定床、沸騰床和懸浮床等幾種型式。

（1）固定床加氫裂化

固定床是指將顆粒狀的催化劑放置在反應(yīng)器內(nèi)，形成靜態(tài)催化劑床層。原料油和氫氣經(jīng)升溫、升壓達(dá)到反應(yīng)條件后進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)，先進(jìn)行加氫精制以除去硫、氮、氧雜質(zhì)和二烯烴，再進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)降溫、分離、降壓和分餾后，目的產(chǎn)品送出裝置，分離出含氫較高  （80％，90％）的氣體，作為循環(huán)氫使用。

未轉(zhuǎn)化油(稱尾油)可以部分循環(huán)、全部循環(huán)或不循環(huán)一次通過。

（2）沸騰床加氫裂化

沸騰床(又稱膨脹床)工藝是借助于流體流速帶動(dòng)具有一定顆粒度的催化劑運(yùn)動(dòng)，形成氣、液、固三相床層，從而使氫氣、原料油和催化劑充分接觸而完成加氫反應(yīng)過程。

沸騰床工藝可以處理金屬含量和殘?zhí)恐递^高的原料(如減壓渣油)．并可使重油深度轉(zhuǎn)化；但反應(yīng)溫度較高，一般在400~450℃范圍內(nèi)。

此種工藝比較復(fù)雜，國(guó)內(nèi)尚未工業(yè)化。

（3）懸浮床(漿液床)加氫工藝

懸浮床工藝是為了適應(yīng)非常劣質(zhì)的原料而重新得到重視的一種加氫工藝。其原理與沸騰床相類似，其基本流程是以細(xì)粉狀催化劑與原料預(yù)先混合，再與氫氣一向進(jìn)入反應(yīng)器自下而上流動(dòng)，催化劑懸浮于液相中，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，催化劑隨著反應(yīng)產(chǎn)物一起從反應(yīng)器頂部流出。

該裝置能加工各種重質(zhì)原油和普通原油渣油，但裝置投資大。該工藝目前在國(guó)內(nèi)尚屬研究開發(fā)階段。

溶劑脫瀝青

溶劑脫瀝青是一個(gè)劣質(zhì)渣油的預(yù)處理過程。用萃取的方法，從原油蒸餾所得的減壓渣油（有時(shí)也從常壓渣油）中，除去膠質(zhì)和瀝青，以制取脫瀝青油同時(shí)生產(chǎn)石油瀝青的一種石油產(chǎn)品精制過程。

1.原料：減壓渣油或者常壓渣油等重質(zhì)油

2.產(chǎn)品：脫瀝青油等

3.基本概念

溶劑脫瀝青是加工重質(zhì)油的一種石油煉制工藝，其過程是以減壓渣油等重質(zhì)油為原料，利用丙烷、丁烷等烴類作為溶劑進(jìn)行萃取，萃取物即脫瀝青油可做重質(zhì)潤(rùn)滑油原料或裂化原料，萃余物脫油瀝青可做道路瀝青或其他用途。

4.生產(chǎn)流程

包括萃取和溶劑回收。萃取部分一般采取一段萃取流程，也可采取二段萃取流程。

瀝青與重脫瀝青油溶液中含丙烷少，采用一次蒸發(fā)及汽提回收丙烷，輕脫瀝青油溶液中含丙烷較多，采用多效蒸發(fā)及汽提或臨界回收及汽提回收丙烷，以減少能耗。

臨界回收過程，是利用丙烷在接近臨界溫度和稍高于臨界壓力(丙烷的臨界溫度96.8℃、臨界壓力4.2MPa)的條件下，對(duì)油的溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小的性質(zhì)，使輕脫瀝青油與大部分丙烷在臨界塔內(nèi)沉降、分離，從而避免了丙烷的蒸發(fā)冷凝過程，因而可較多地減少能耗。

國(guó)內(nèi)的溶劑脫瀝青工藝流程主要有沉降法二段脫瀝青工藝、臨界回收脫瀝青工藝、超臨界抽提溶劑脫瀝青工藝。

(1)沉降法二段脫瀝青工藝

沉降法兩段脫瀝青是在常規(guī)一段脫瀝青基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。在研究大慶減壓渣油的特有性質(zhì)的基礎(chǔ)上，注意到常規(guī)的丙烷脫瀝青不能充分利用好該資源，而開發(fā)出的一種新脫瀝青工藝

(2)臨界回收脫瀝青工藝

溶劑對(duì)油的溶解能力隨溫度的升高而降低，當(dāng)溫度和壓力接近到臨界條件時(shí)，溶劑對(duì)油的溶解能力已降到很低，這時(shí)，該丙烷溶劑經(jīng)冷卻后可直接循環(huán)使用，不必經(jīng)過蒸發(fā)回收。

(3)超臨界抽提溶劑脫瀝青工藝

超臨界流體抽提是利用抽提體系在臨界區(qū)附近具有反常的相平衡特性及異常的熱力學(xué)性質(zhì)，通過改變溫度、壓力等參數(shù)，使體系內(nèi)組分間的相互溶解度發(fā)生劇烈變化，從而實(shí)現(xiàn)組分分離的技術(shù)。

加氫精制

加氫精制一般是指對(duì)某些不能滿足使用要求的石油產(chǎn)品通過加氫工藝進(jìn)行再加工，使之達(dá)到規(guī)定的性能指標(biāo)。

1.精制原料：含硫、氧、氮等有害雜質(zhì)較多的汽油、柴油、煤油、潤(rùn)滑油、石油蠟等。

2.精制產(chǎn)品：精制改質(zhì)后的汽油、柴油、煤油、潤(rùn)滑油、石油蠟等產(chǎn)品。

3.基本概念

加氫精制工藝是各種油品在氫壓力下進(jìn)行催化改質(zhì)的一個(gè)統(tǒng)稱。它是指在一定的溫度和壓力、有催化劑和氫氣存在的條件下，使油品中的各類非烴化合物發(fā)生氫解反應(yīng)，進(jìn)而從油品中脫除，以達(dá)到精制油品的目的。

加氫精制主要用于油品的精制，其主要目的是通過精制來改善油品的使用性能。

4.生產(chǎn)流程

加氫精制的工藝流程一般包括反應(yīng)系統(tǒng)、生成油換熱、冷卻、分離系統(tǒng)和循環(huán)氫系統(tǒng)三部分。

反應(yīng)系統(tǒng)

原料油與新氫、循環(huán)氫混合，并與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后，以氣液混相狀態(tài)進(jìn)入加熱爐（這種方式稱爐前混氫），加熱至反應(yīng)溫度進(jìn)入反應(yīng)器。

反應(yīng)器進(jìn)料可以是氣相(精制汽油時(shí))，也可以是氣液混相(精制柴油或比柴油更重的油品時(shí))。反應(yīng)器內(nèi)的催化劑一般是分層填裝，以利于注冷氫來控制反應(yīng)溫度。循環(huán)氫與油料混合物通過每段催化劑床層進(jìn)行加氫反應(yīng)。

生成油換熱、冷卻、分離系統(tǒng)

反應(yīng)產(chǎn)物從反應(yīng)器的底部出來，經(jīng)過換熱、冷卻后，進(jìn)入高壓分離器。

在冷卻器前要向產(chǎn)物中注入高壓洗滌水，以溶解反應(yīng)生成的氨和部分硫化氫。

反應(yīng)產(chǎn)物在高壓分離器中進(jìn)行油氣分離，分出的氣體是循環(huán)氫，其中除了主要成分氫外，還有少量的氣態(tài)烴(不凝氣)和未溶于水的硫化氫；分出的液體產(chǎn)物是加氫生成油，其中也溶解有少量的氣態(tài)烴和硫化氫；

生成油經(jīng)過減壓再進(jìn)入低壓分離器進(jìn)一步分離出氣態(tài)烴等組分，產(chǎn)品去分餾系統(tǒng)分離成合格產(chǎn)品。

循環(huán)氫系統(tǒng)

從高壓分離器分出的循環(huán)氫經(jīng)儲(chǔ)罐及循環(huán)氫壓縮機(jī)后，小部分(約30％)直接進(jìn)入反應(yīng)器作冷氫，其余大部分送去與原料油混合，在裝置中循環(huán)使用。為了保證循環(huán)氫的純度，避免硫化氫在系統(tǒng)中積累，常用硫化氫回收系統(tǒng)。一般用乙醇胺吸收除去硫化氫，富液(吸收液)再生循環(huán)使用，解吸出來的硫化氫送到制硫裝置回收硫磺，凈化后的氫氣循環(huán)使用。

催化重整

1.主要原料

石腦油（輕汽油、化工輕油、穩(wěn)定輕油），其一般在煉油廠進(jìn)行生產(chǎn)，有時(shí)在采油廠的穩(wěn)定站也能產(chǎn)出該項(xiàng)產(chǎn)品。質(zhì)量好的石腦油含硫低，顏色接近于無色。

2.主要產(chǎn)品

高辛烷值的汽油、苯、甲苯、二甲苯等產(chǎn)品（這些產(chǎn)品是生產(chǎn)合成塑料、合成橡膠、合成纖維等的主要原料）、還有大量副產(chǎn)品氫氣。

3.基本概念

重整：烴類分子重新排列成新的分子結(jié)構(gòu)。

催化重整裝置：用直餾汽油(即石腦油)或二次加工汽油的混合油作原料，在催化劑(鉑或多金屬)的作用下，經(jīng)過脫氫環(huán)化、加氫裂化和異構(gòu)化等反應(yīng)，使烴類分子重新排列成新的分子結(jié)構(gòu)，以生產(chǎn)C6～C9芳烴產(chǎn)品或高辛烷值汽油為主要目的,并利用重整副產(chǎn)氫氣供二次加工的熱裂化、延遲焦化的汽油或柴油加氫精制。

4.生產(chǎn)流程

根據(jù)催化重整的基本原理，一套完整的重整工業(yè)裝置大都包括原料預(yù)處理和催化重整兩部分。以生產(chǎn)芳烴為目的的重整裝置還包括芳烴抽提和芳烴精餾兩部分。

原料預(yù)處理

將原料切割成適合重整要求的餾程范圍和脫去對(duì)催化劑有害的雜質(zhì)。

預(yù)處理包括：預(yù)脫砷、預(yù)分餾、預(yù)加氫三部分。

催化重整

催化重整是將預(yù)處理后的精制油采用多金屬(鉑錸、鉑銥、鉑錫)催化劑在一定的溫度、壓力條件下，將原料油分子進(jìn)行重新排列，產(chǎn)生環(huán)烷脫氫、芳構(gòu)化、異構(gòu)化等主要反應(yīng)，以增產(chǎn)芳烴或提高汽油辛烷值為目的。

工業(yè)重整裝置廣泛采用的反應(yīng)系統(tǒng)流程可分為兩大類：固定床反應(yīng)器半再生式工藝流程和移動(dòng)床反應(yīng)器連續(xù)再生式工藝流程。